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　　《機械裝備工業(yè)節(jié)能減排制造技術(shù)》涵蓋了煉鋼、鑄造、鍛造、焊接、熱處理、表面處理、切削加工、增材制造等制造工藝技術(shù)，全面闡述了我國機械裝備工業(yè)節(jié)能減排制造技術(shù)現(xiàn)狀、趨勢和未來發(fā)展，系統(tǒng)分析了我國機械裝備工業(yè)與發(fā)達工業(yè)國家的制造技術(shù)方面的差距，以及我國機械裝備工業(yè)節(jié)能減排方面存在的主要問題，詳細總結(jié)了機械裝備工業(yè)節(jié)能減排、綠色制造工藝技術(shù)現(xiàn)狀及未來發(fā)展，對機械裝備制造企業(yè)、科研院所、高等院校的開展節(jié)能減排、綠色制造方面的研究開發(fā)及應(yīng)用推廣工作具有現(xiàn)實指導(dǎo)意義。
　　本書可供高等院校、科研院所、企業(yè)的相關(guān)管理及技術(shù)人員和相關(guān)政府部門參考，以便對當(dāng)前節(jié)能減排、綠色制造工作提供技術(shù)支持，也為全國各地各行業(yè)節(jié)能監(jiān)察中心、節(jié)能服務(wù)中心、專業(yè)研究機構(gòu)提供有價值的參考書和培訓(xùn)教材。

前言
第1前言
第1章  裝備制造業(yè)技術(shù)現(xiàn)狀及發(fā)展
1  裝備制造業(yè)是制造業(yè)的重要組成部分
2  我國裝備制造業(yè)面臨的挑戰(zhàn)與機遇
2.1  裝備制造業(yè)目前存在的問題
2.2  我國裝備制造業(yè)面臨的發(fā)展機遇
2.3  裝備制造業(yè)的發(fā)展趨勢
3  裝備制造業(yè)典型基礎(chǔ)制造工藝
4  裝備工業(yè)節(jié)能減排技術(shù)現(xiàn)狀
5  裝備制造業(yè)節(jié)能減排技術(shù)發(fā)展趨勢
5.1  數(shù)字化制造融入裝備設(shè)計及
制造過程
5.2  新材料開發(fā)促進機械裝備減量化
5.3  零部件毛坯制造趨向近凈成形
5.4  零部件制造過程推進清潔生產(chǎn)
5.5  裝備制造短流程生產(chǎn)減少資源
消耗
5.6  裝備關(guān)鍵工序引入節(jié)能化技術(shù)
5.7  無廢棄物制造促進資源循環(huán)利用
5.8  機械裝備規(guī)格與產(chǎn)品制造相匹配
5.9  工業(yè)自動化、智能化提高裝備及
生產(chǎn)線效率
5.10  機械裝備再制造、回收再使用獲得
推廣應(yīng)用
參考文獻
第2章  煉鋼生產(chǎn)節(jié)能減排技術(shù)
1  煉鋼生產(chǎn)的現(xiàn)狀
1.1  轉(zhuǎn)爐煉鋼
1.2  電弧爐煉鋼
1.3  爐外精煉
2  超高功率電弧爐節(jié)能降耗技術(shù)
2.1  超高功率電弧爐概述
2.2  電弧爐合理供電技術(shù)
2.3  降低電極消耗技術(shù)
2.4  電弧爐短網(wǎng)節(jié)電技術(shù)
2.5  水冷爐壁爐蓋技術(shù)
2.6  高阻抗電弧爐技術(shù)
3  直流電弧爐技術(shù)
3.1  直流電弧爐設(shè)備
3.2  直流電弧爐特征
3.3  新型直流電弧爐
4  強化冶煉技術(shù)
4.1  優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)技術(shù)
4.2  氧氣燃料助熔技術(shù)
4.3  電弧爐二次燃燒技術(shù)
4.4  泡沫渣冶煉技術(shù)
4.5  電弧爐底吹攪拌技術(shù)
4.6  偏心爐底出鋼技術(shù)
5  煙氣余熱利用及凈化技術(shù)
5.1  煙氣余熱利用技術(shù)
5.2  電弧爐煙氣凈化技術(shù)
6  電弧爐煉鋼節(jié)能減排技術(shù)的發(fā)展
6.1  電弧爐煉鋼節(jié)能減排技術(shù)應(yīng)用
6.2  電弧爐煉鋼節(jié)能減排技術(shù)展望
參考文獻
第3章  鑄造生產(chǎn)節(jié)能節(jié)材技術(shù)及裝備
1  鑄造工業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)狀及節(jié)能減排
1.1  我國鑄造行業(yè)基本概況
1.2  鑄造型砂回收再利用
1.3  鑄造型砂綠色化
1.4  鑄造回爐料及金屬廢屑回收
再利用
1.5  鑄造綠色制造工藝及裝備
2  數(shù)字化無模鑄造精密成形技術(shù)及裝備
2.1  數(shù)字化無模鑄造精密成形加工
方法
2.2  數(shù)字化無模鑄造精密成形關(guān)鍵
技術(shù)
2.3  數(shù)字化無模鑄造精密成形設(shè)備
2.4  數(shù)字化無模鑄造精密成形技術(shù)及
設(shè)備應(yīng)用
3  電渣熔鑄技術(shù)及裝備
3.1  電渣熔鑄方法
3.2  電渣熔鑄關(guān)鍵設(shè)備
3.3  電渣熔鑄特殊工藝技術(shù)簡介
3.4  電渣熔鑄技術(shù)的典型應(yīng)用
4  輕合金典型鑄造技術(shù)及裝備
4.1  重力鑄造
4.2  壓力鑄造
4.3  半固態(tài)鑄造
5  鑄造技術(shù)未來發(fā)展趨勢
5.1  鑄造向輕量化、精確化方向發(fā)展
5.2  鑄造向綠色化、清潔化方向發(fā)展
5.3  鑄造向高效化、柔性化方向發(fā)展
5.4  鑄造向自動化、智能化方向發(fā)展
參考文獻
第4章  鍛造生產(chǎn)節(jié)能節(jié)材技術(shù)
1  概論
1.1  綜述
1.2  國內(nèi)技術(shù)進展
1.3  發(fā)展建議
2  鍛壓設(shè)備的節(jié)能減排
2.1  鍛壓設(shè)備的能耗
2.2  蒸/空模鍛錘電液技術(shù)改造
2.3  摩擦壓力機改造與節(jié)能型螺旋
壓力機
2.4  鍛壓設(shè)備的振動與噪聲控制
3  鍛造加熱與鍛后熱處理的節(jié)能減排
3.1  鍛造加熱爐節(jié)能措施
3.2  鍛造余熱熱處理技術(shù)及應(yīng)用
3.3  非調(diào)質(zhì)鋼的應(yīng)用與推廣
4  鍛壓工藝節(jié)能、節(jié)材的工藝措施
4.1  自由鍛
4.2  模鍛
4.3  沖壓
5  鍛壓工藝數(shù)值模擬技術(shù)
5.1  概論
5.2  沖壓工藝數(shù)值模擬
5.3  鍛造工藝數(shù)值模擬
5.4  熱鍛微觀組織預(yù)測
6  高強鋼沖壓技術(shù)及裝備
6.1  高強鋼/超高強鋼沖壓常用材料
6.2  高強鋼/超高強鋼沖壓模具材料
6.3  高強鋼/超高強鋼沖壓模具結(jié)構(gòu)
設(shè)計
6.4  熱沖壓模具加工制造
6.5  高強鋼/超高強鋼沖壓工藝
6.6  高強鋼/超高強鋼沖壓壓力機
6.7  超高強鋼熱沖壓生產(chǎn)線用加熱爐
6.8  冷熱沖壓自動化生產(chǎn)線
參考文獻
第5章  焊接與切割生產(chǎn)節(jié)能減排技術(shù)
1  焊接與切割生產(chǎn)的現(xiàn)狀
1.1  國外焊接切割生產(chǎn)節(jié)能減排狀況
1.2  我國焊接與切割生產(chǎn)現(xiàn)狀
1.3  焊接與切割生產(chǎn)節(jié)能減排存在的
主要問題
1.4  焊接與切割生產(chǎn)節(jié)能減排技術(shù)
發(fā)展趨勢
2  電弧焊節(jié)能減排技術(shù)
2.1  弧焊電源節(jié)能減排技術(shù)
2.2  焊條電弧焊節(jié)能減排技術(shù)
2.3  埋弧焊節(jié)能減排技術(shù)
2.4  氣體保護焊節(jié)能減排技術(shù)
2.5  特種電弧焊節(jié)能減排技術(shù)
3  壓焊節(jié)能減排技術(shù)
3.1  電阻焊設(shè)備節(jié)能減排技術(shù)
3.2  摩擦焊節(jié)能減排技術(shù)
4  堆焊節(jié)能減排技術(shù)
4.1  堆焊材料與工藝節(jié)能減排技術(shù)
4.2  堆焊技術(shù)的典型應(yīng)用
5  釬焊節(jié)能減排技術(shù)
5.1  釬焊材料節(jié)能減排技術(shù)
5.2  節(jié)能減排的釬焊工藝及應(yīng)用
6  高能束焊接節(jié)能減排技術(shù)
6.1  電子束焊接節(jié)能減排技術(shù)
6.2  激光焊接節(jié)能減排技術(shù)
7  切割下料生產(chǎn)節(jié)能減排技術(shù)
7.1  火焰切割節(jié)能減排技術(shù)
7.2  激光切割節(jié)能減排技術(shù)
7.3  等離子弧切割節(jié)能減排技術(shù)
8  焊接與切割生產(chǎn)的節(jié)能減排管理
參考文獻
第6章  熱處理生產(chǎn)節(jié)能減排技術(shù)
1  概論
1.1  我國熱處理行業(yè)現(xiàn)狀
1.2  熱處理能源與利用
1.3  熱處理生產(chǎn)對環(huán)境的影響
1.4  熱處理生產(chǎn)節(jié)能潛力
2  熱處理生產(chǎn)節(jié)能措施
2.1  提高加熱溫度
2.2  縮短加熱時間
2.3  降低加熱溫度
2.4  以局部加熱代替整體加熱
2.5  省略或簡化熱處理工序
2.6  余熱利用
2.7  減少熱損失
2.8  充分利用燃燒廢熱
2.9  氣體燃料的熱化學(xué)重整
2.10  熱能綜合利用的滲碳、淬火、
清洗、回火生產(chǎn)線
2.11  優(yōu)化燃燒過程
2.12  向管理要能源
3  熱處理排放與污染的防治
3.1  熱處理生產(chǎn)的排放和污染
3.2  熱處理有害廢物排放的極限
3.3  清潔熱處理工藝
3.4  清潔的熱處理設(shè)備
3.5  節(jié)能清潔的工藝材料
3.6  污染的治理
4  回收利用
4.1  工件帶出鹽的回收
4.2  油水分離回收
4.3  工件表面切削油脂的利用
4.4  燃料中硫的回收
5  熱處理行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案
6  熱處理行業(yè)節(jié)能機電設(shè)備（產(chǎn)品）推薦
目錄
參考文獻
第7章  表面處理節(jié)能減排技術(shù)
1  表面工程技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢
1.1  表面工程技術(shù)內(nèi)涵及分類
1.2  表面工程技術(shù)的節(jié)能減排特點
1.3  表面工程技術(shù)的應(yīng)用狀況及發(fā)展
方向
2  高效節(jié)能的表面前處理
2.1  除油工藝
2.2  除銹技術(shù)
3  涂裝節(jié)能減排技術(shù)
3.1  減排涂料及涂裝技術(shù)
3.2  節(jié)能型涂料及涂裝技術(shù)
3.3  常用涂裝工藝
3.4  節(jié)能減排涂裝技術(shù)
4  熱噴涂（焊）節(jié)能減排技術(shù)
4.1  噴涂技術(shù)
4.2  熱噴涂節(jié)能減排新技術(shù)
5  轉(zhuǎn)化膜節(jié)能減排技術(shù)
5.1  磷化技術(shù)
5.2  鈍化技術(shù)
5.3  微弧氧化技術(shù)
6  電鍍節(jié)能減排技術(shù)
6.1  鍍膜技術(shù)替代電鍍技術(shù)
6.2  電刷鍍技術(shù)
6.3  電鍍廢水處理方法
6.4  電鍍工藝節(jié)水技術(shù)
參考文獻
第8章  切削加工節(jié)能減排技術(shù)
1  切削加工節(jié)能減排技術(shù)現(xiàn)狀
1.1  切削加工節(jié)能減排技術(shù)內(nèi)涵
1.2  切削加工節(jié)能減排技術(shù)具體實現(xiàn)
途徑
2  干式切削加工技術(shù)
2.1  干式切削加工技術(shù)的內(nèi)涵、特點和
目標(biāo)
2.2  干式切削加工技術(shù)的國內(nèi)外研究及
應(yīng)用現(xiàn)狀
2.3  干式切削加工刀具
2.4  干式切削加工機床
2.5  典型應(yīng)用案例
2.6  干式切削加工技術(shù)的發(fā)展趨勢
3  微量潤滑切削加工技術(shù)
3.1  微量潤滑切削加工技術(shù)簡介
3.2  微量潤滑切削加工技術(shù)國內(nèi)外研究
現(xiàn)狀
3.3  微量潤滑切削加工技術(shù)存在的
問題
3.4  MQL裝置的設(shè)計
3.5  微量潤滑切削加工技術(shù)對銑削力的
影響
3.6  微量潤滑切削加工技術(shù)在企業(yè)中的
應(yīng)用
4  低溫微量潤滑切削加工技術(shù)
4.1  低溫微量潤滑系統(tǒng)
4.2  低溫微量潤滑切削加工技術(shù)在切削
難加工材料上的應(yīng)用
4.3  低溫微量潤滑切削加工技術(shù)在企業(yè)
中的應(yīng)用
5  氮氣低溫冷卻潤滑切削加工技術(shù)
5.1  氮氣低溫冷卻潤滑系統(tǒng)
5.2  氮氣低溫冷卻潤滑作用機理
5.3  氮氣低溫冷卻潤滑應(yīng)用實例
6  水蒸氣作冷卻潤滑劑的切削加工技術(shù)
6.1  水蒸氣作冷卻潤滑劑切削加工技術(shù)
的內(nèi)涵、特點和目標(biāo)
6.2  國內(nèi)外研究及應(yīng)用現(xiàn)狀
6.3  典型設(shè)備
6.4  未來發(fā)展
參考文獻
第9章  增材制造與快速制造技術(shù)
1  增材制造與快速制造技術(shù)概述
1.1  增材制造技術(shù)定義
1.2  增材制造技術(shù)原理
1.3  增材制造工藝過程
1.4  增材制造技術(shù)特點
2  增材制造技術(shù)國內(nèi)外現(xiàn)狀
2.1  典型增材制造工藝的現(xiàn)狀及發(fā)展
2.2  基于增材制造的金屬件制造工藝
2.3  增材制造技術(shù)典型研究
3  增材制造技術(shù)的應(yīng)用領(lǐng)域及市場分析
3.1  增材制造技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域
3.2  增材制造產(chǎn)業(yè)鏈構(gòu)成
3.3  增材制造市場狀況
4  增材制造技術(shù)未來發(fā)展
4.1  增材制造技術(shù)面臨的問題
4.2  增材制造技術(shù)需要攻克的關(guān)鍵
技術(shù)
4.3  增材制造技術(shù)未來發(fā)展方向
參考文獻
章  裝備制造業(yè)技術(shù)現(xiàn)狀及發(fā)展
1  裝備制造業(yè)是制造業(yè)的重要組成部分
2  我國裝備制造業(yè)面臨的挑戰(zhàn)與機遇
2.1  裝備制造業(yè)目前存在的問題
2.2  我國裝備制造業(yè)面臨的發(fā)展機遇
2.3  裝備制造業(yè)的發(fā)展趨勢
3  裝備制造業(yè)典型基礎(chǔ)制造工藝
4  裝備工業(yè)節(jié)能減排技術(shù)現(xiàn)狀
5  裝備制造業(yè)節(jié)能減排技術(shù)發(fā)展趨勢
5.1  數(shù)字化制造融入裝備設(shè)計及
制造過程
5.2  新材料開發(fā)促進機械裝備減量化
5.3  零部件毛坯制造趨向近凈成形
5.4  零部件制造過程推進清潔生產(chǎn)
5.5  裝備制造短流程生產(chǎn)減少資源
消耗
5.6  裝備關(guān)鍵工序引入節(jié)能化技術(shù)
5.7  無廢棄物制造促進資源循環(huán)利用
5.8  機械裝備規(guī)格與產(chǎn)品制造相匹配
5.9  工業(yè)自動化、智能化提高裝備及
生產(chǎn)線效率
5.10  機械裝備再制造、回收再使用獲得
推廣應(yīng)用
參考文獻
第2章  煉鋼生產(chǎn)節(jié)能減排技術(shù)
1  煉鋼生產(chǎn)的現(xiàn)狀
1.1  轉(zhuǎn)爐煉鋼
1.2  電弧爐煉鋼
1.3  爐外精煉
2  超高功率電弧爐節(jié)能降耗技術(shù)
2.1  超高功率電弧爐概述
2.2  電弧爐合理供電技術(shù)
2.3  降低電極消耗技術(shù)
2.4  電弧爐短網(wǎng)節(jié)電技術(shù)
2.5  水冷爐壁爐蓋技術(shù)
2.6  高阻抗電弧爐技術(shù)
3  直流電弧爐技術(shù)
3.1  直流電弧爐設(shè)備
3.2  直流電弧爐特征
3.3  新型直流電弧爐
4  強化冶煉技術(shù)
4.1  優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)技術(shù)
4.2  氧氣燃料助熔技術(shù)
4.3  電弧爐二次燃燒技術(shù)
4.4  泡沫渣冶煉技術(shù)
4.5  電弧爐底吹攪拌技術(shù)
4.6  偏心爐底出鋼技術(shù)
5  煙氣余熱利用及凈化技術(shù)
5.1  煙氣余熱利用技術(shù)
5.2  電弧爐煙氣凈化技術(shù)
6  電弧爐煉鋼節(jié)能減排技術(shù)的發(fā)展
6.1  電弧爐煉鋼節(jié)能減排技術(shù)應(yīng)用
6.2  電弧爐煉鋼節(jié)能減排技術(shù)展望
參考文獻
第3章  鑄造生產(chǎn)節(jié)能節(jié)材技術(shù)及裝備
1  鑄造工業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)狀及節(jié)能減排
1.1  我國鑄造行業(yè)基本概況
1.2  鑄造型砂回收再利用
1.3  鑄造型砂綠色化
1.4  鑄造回爐料及金屬廢屑回收
再利用
1.5  鑄造綠色制造工藝及裝備
2  數(shù)字化無模鑄造精密成形技術(shù)及裝備
2.1  數(shù)字化無模鑄造精密成形加工
方法
2.2  數(shù)字化無模鑄造精密成形關(guān)鍵
技術(shù)
2.3  數(shù)字化無模鑄造精密成形設(shè)備
2.4  數(shù)字化無模鑄造精密成形技術(shù)及
設(shè)備應(yīng)用
3  電渣熔鑄技術(shù)及裝備
3.1  電渣熔鑄方法
3.2  電渣熔鑄關(guān)鍵設(shè)備
3.3  電渣熔鑄特殊工藝技術(shù)簡介
3.4  電渣熔鑄技術(shù)的典型應(yīng)用
4  輕合金典型鑄造技術(shù)及裝備
4.1  重力鑄造
4.2  壓力鑄造
4.3  半固態(tài)鑄造
5  鑄造技術(shù)未來發(fā)展趨勢
5.1  鑄造向輕量化、精確化方向發(fā)展
5.2  鑄造向綠色化、清潔化方向發(fā)展
5.3  鑄造向高效化、柔性化方向發(fā)展
5.4  鑄造向自動化、智能化方向發(fā)展
參考文獻
第4章  鍛造生產(chǎn)節(jié)能節(jié)材技術(shù)
1  概論
1.1  綜述
1.2  國內(nèi)技術(shù)進展
1.3  發(fā)展建議
2  鍛壓設(shè)備的節(jié)能減排
2.1  鍛壓設(shè)備的能耗
2.2  蒸/空模鍛錘電液技術(shù)改造
2.3  摩擦壓力機改造與節(jié)能型螺旋
壓力機
2.4  鍛壓設(shè)備的振動與噪聲控制
3  鍛造加熱與鍛后熱處理的節(jié)能減排
3.1  鍛造加熱爐節(jié)能措施
3.2  鍛造余熱熱處理技術(shù)及應(yīng)用
3.3  非調(diào)質(zhì)鋼的應(yīng)用與推廣
4  鍛壓工藝節(jié)能、節(jié)材的工藝措施
4.1  自由鍛
4.2  模鍛
4.3  沖壓
5  鍛壓工藝數(shù)值模擬技術(shù)
5.1  概論
5.2  沖壓工藝數(shù)值模擬
5.3  鍛造工藝數(shù)值模擬
5.4  熱鍛微觀組織預(yù)測
6  高強鋼沖壓技術(shù)及裝備
6.1  高強鋼/超高強鋼沖壓常用材料
6.2  高強鋼/超高強鋼沖壓模具材料
6.3  高強鋼/超高強鋼沖壓模具結(jié)構(gòu)設(shè)計
6.4  熱沖壓模具加工制造
6.5  高強鋼/超高強鋼沖壓工藝
6.6  高強鋼/超高強鋼沖壓壓力機
6.7  超高強鋼熱沖壓生產(chǎn)線用加熱爐
6.8  冷熱沖壓自動化生產(chǎn)線
參考文獻
第5章  焊接與切割生產(chǎn)節(jié)能減排技術(shù)
1  焊接與切割生產(chǎn)的現(xiàn)狀
1.1  國外焊接切割生產(chǎn)節(jié)能減排狀況
1.2  我國焊接與切割生產(chǎn)現(xiàn)狀
1.3  焊接與切割生產(chǎn)節(jié)能減排存在的主要問題
1.4  焊接與切割生產(chǎn)節(jié)能減排技術(shù)發(fā)展趨勢
2  電弧焊節(jié)能減排技術(shù)
2.1  弧焊電源節(jié)能減排技術(shù)
2.2  焊條電弧焊節(jié)能減排技術(shù)
2.3  埋弧焊節(jié)能減排技術(shù)
2.4  氣體保護焊節(jié)能減排技術(shù)
2.5  特種電弧焊節(jié)能減排技術(shù)
3  壓焊節(jié)能減排技術(shù)
3.1  電阻焊設(shè)備節(jié)能減排技術(shù)
3.2  摩擦焊節(jié)能減排技術(shù)
4  堆焊節(jié)能減排技術(shù)
4.1  堆焊材料與工藝節(jié)能減排技術(shù)
4.2  堆焊技術(shù)的典型應(yīng)用
5  釬焊節(jié)能減排技術(shù)
5.1  釬焊材料節(jié)能減排技術(shù)
5.2  節(jié)能減排的釬焊工藝及應(yīng)用
6  高能束焊接節(jié)能減排技術(shù)
6.1  電子束焊接節(jié)能減排技術(shù)
6.2  激光焊接節(jié)能減排技術(shù)
7  切割下料生產(chǎn)節(jié)能減排技術(shù)
7.1  火焰切割節(jié)能減排技術(shù)
7.2  激光切割節(jié)能減排技術(shù)
7.3  等離子弧切割節(jié)能減排技術(shù)
8  焊接與切割生產(chǎn)的節(jié)能減排管理
參考文獻
第6章  熱處理生產(chǎn)節(jié)能減排技術(shù)
1  概論
1.1  我國熱處理行業(yè)現(xiàn)狀
1.2  熱處理能源與利用
1.3  熱處理生產(chǎn)對環(huán)境的影響
1.4  熱處理生產(chǎn)節(jié)能潛力
2  熱處理生產(chǎn)節(jié)能措施
2.1  提高加熱溫度
2.2  縮短加熱時間
2.3  降低加熱溫度
2.4  以局部加熱代替整體加熱
2.5  省略或簡化熱處理工序
2.6  余熱利用
2.7  減少熱損失
2.8  充分利用燃燒廢熱
2.9  氣體燃料的熱化學(xué)重整
2.10  熱能綜合利用的滲碳、淬火、清洗、回火生產(chǎn)線
2.11  優(yōu)化燃燒過程
2.12  向管理要能源
3  熱處理排放與污染的防治
3.1  熱處理生產(chǎn)的排放和污染
3.2  熱處理有害廢物排放的極限
3.3  清潔熱處理工藝
3.4  清潔的熱處理設(shè)備
3.5  節(jié)能清潔的工藝材料
3.6  污染的治理
4  回收利用
4.1  工件帶出鹽的回收
4.2  油水分離回收
4.3  工件表面切削油脂的利用
4.4  燃料中硫的回收
5  熱處理行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案
6  熱處理行業(yè)節(jié)能機電設(shè)備（產(chǎn)品）推薦
參考文獻
第7章  表面處理節(jié)能減排技術(shù)
1  表面工程技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢
1.1  表面工程技術(shù)內(nèi)涵及分類
1.2  表面工程技術(shù)的節(jié)能減排特點
1.3  表面工程技術(shù)的應(yīng)用狀況及發(fā)展方向
2  高效節(jié)能的表面前處理
2.1  除油工藝
2.2  除銹技術(shù)
3  涂裝節(jié)能減排技術(shù)
3.1  減排涂料及涂裝技術(shù)
3.2  節(jié)能型涂料及涂裝技術(shù)
3.3  常用涂裝工藝
3.4  節(jié)能減排涂裝技術(shù)
4  熱噴涂（焊）節(jié)能減排技術(shù)
4.1  噴涂技術(shù)
4.2  熱噴涂節(jié)能減排新技術(shù)
5  轉(zhuǎn)化膜節(jié)能減排技術(shù)
5.1  磷化技術(shù)
5.2  鈍化技術(shù)
5.3  微弧氧化技術(shù)
6  電鍍節(jié)能減排技術(shù)
6.1  鍍膜技術(shù)替代電鍍技術(shù)
6.2  電刷鍍技術(shù)
6.3  電鍍廢水處理方法
6.4  電鍍工藝節(jié)水技術(shù)
參考文獻
第8章  切削加工節(jié)能減排技術(shù)
1  切削加工節(jié)能減排技術(shù)現(xiàn)狀
1.1  切削加工節(jié)能減排技術(shù)內(nèi)涵
1.2  切削加工節(jié)能減排技術(shù)具體實現(xiàn)
途徑
2  干式切削加工技術(shù)
2.1  干式切削加工技術(shù)的內(nèi)涵、特點和
目標(biāo)
2.2  干式切削加工技術(shù)的國內(nèi)外研究及
應(yīng)用現(xiàn)狀
2.3  干式切削加工刀具
2.4  干式切削加工機床
2.5  典型應(yīng)用案例
2.6  干式切削加工技術(shù)的發(fā)展趨勢
3  微量潤滑切削加工技術(shù)
3.1  微量潤滑切削加工技術(shù)簡介
3.2  微量潤滑切削加工技術(shù)國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
3.3  微量潤滑切削加工技術(shù)存在的問題
3.4  MQL裝置的設(shè)計
3.5  微量潤滑切削加工技術(shù)對銑削力的影響
3.6  微量潤滑切削加工技術(shù)在企業(yè)中的應(yīng)用
4  低溫微量潤滑切削加工技術(shù)
4.1  低溫微量潤滑系統(tǒng)
4.2  低溫微量潤滑切削加工技術(shù)在切削難加工材料上的應(yīng)用
4.3  低溫微量潤滑切削加工技術(shù)在企業(yè)中的應(yīng)用
5  氮氣低溫冷卻潤滑切削加工技術(shù)
5.1  氮氣低溫冷卻潤滑系統(tǒng)
5.2  氮氣低溫冷卻潤滑作用機理
5.3  氮氣低溫冷卻潤滑應(yīng)用實例
6  水蒸氣作冷卻潤滑劑的切削加工技術(shù)
6.1  水蒸氣作冷卻潤滑劑切削加工技術(shù)的內(nèi)涵、特點和目標(biāo)
6.2  國內(nèi)外研究及應(yīng)用現(xiàn)狀
6.3  典型設(shè)備
6.4  未來發(fā)展
參考文獻
第9章  增材制造與快速制造技術(shù)
1  增材制造與快速制造技術(shù)概述
1.1  增材制造技術(shù)定義
1.2  增材制造技術(shù)原理
1.3  增材制造工藝過程
1.4  增材制造技術(shù)特點
2  增材制造技術(shù)國內(nèi)外現(xiàn)狀
2.1  典型增材制造工藝的現(xiàn)狀及發(fā)展
2.2  基于增材制造的金屬件制造工藝
2.3  增材制造技術(shù)典型研究
3  增材制造技術(shù)的應(yīng)用領(lǐng)域及市場分析
3.1  增材制造技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域
3.2  增材制造產(chǎn)業(yè)鏈構(gòu)成
3.3  增材制造市場狀況
4  增材制造技術(shù)未來發(fā)展
4.1  增材制造技術(shù)面臨的問題
4.2  增材制造技術(shù)需要攻克的關(guān)鍵技術(shù)
4.3  增材制造技術(shù)未來發(fā)展方向
參考文獻